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Découvrez comment ce site industriel de 27 000 m² a réduit sa consommation de 748 MWh/an grâce à la déstratification, sans aucun coût pour l’entreprise.
Dans un contexte de hausse continue des prix de l’énergie, les sites industriels cherchent des solutions concrètes pour réduire leur consommation sans compromettre leur productivité. Cette étude de cas illustre comment un site de plus de 27 000 m² a amélioré sa performance énergétique grâce à une opération de déstratification thermique, financée à 100 % via le dispositif des Certificats d’Économies d’Énergie (CEE).
Le site en question présentait une forte stratification thermique, avec plus de 10 °C d’écart entre le sol et le plafond. Cette configuration entraînait une surconsommation massive des aérothermes, estimée à 2 600 MWh de gaz par an. Elle provoquait également un inconfort thermique important pour les opérateurs, en plus d’un gaspillage énergétique considérable.
L’objectif était clair : réduire cette consommation excessive tout en préservant le confort des équipes et sans engager de dépenses pour l’entreprise.
Après un diagnostic thermique complet du site, nous avons défini une stratégie adaptée aux contraintes du bâtiment. Le site a été divisé en quatre zones, en fonction de leur surface, du volume d’air et des usages. L’objectif de brassage a été fixé à 1,34 volume d’air renouvelé par heure, un équilibre optimal permettant de limiter les écarts de température sans créer de courants d’air.
Nous avons installé 21 déstratificateurs thermiques ONSEN DS7, positionnés entre 12 et 14 mètres de hauteur. Le calepinage a été soigneusement étudié : une unité pour 450 m², avec un rayon d’action de 24 mètres. Le débit a été volontairement limité à 3 250 m³/h par appareil afin d’assurer un brassage efficace sans excès de consommation électrique.
L’ensemble du dispositif a été intégré à la GTB existante (Schneider), permettant un déclenchement automatique des déstratificateurs selon l’écart thermique mesuré. Ce pilotage intelligent a également permis de réduire progressivement la puissance des aérothermes et d’optimiser le fonctionnement selon les heures d’occupation du site.
Le volume total d’air traité dépasse les 276 000 m³. L’objectif était de brasser au minimum 50 % de ce volume, sans surdimensionner l’installation. Une surcapacité aurait pu entraîner des flux d’air inconfortables, une surconsommation électrique et un retour sur investissement dégradé. En maîtrisant le dimensionnement, nous avons maximisé la performance sans compromettre l’expérience des opérateurs.
Trois scénarios de gains ont été projetés. Le scénario pessimiste prévoit une économie annuelle de 228 MWh, soit environ 46 tonnes de CO₂ évitées. Le scénario probable mise sur 488 MWh économisés et 99 tonnes de CO₂. Dans le scénario optimiste, les économies atteindraient 748 MWh par an, soit une réduction de 152 tonnes d’émissions. Dans tous les cas, la consommation des déstratificateurs reste très faible, autour de 31,7 MWh par an, assurant un gain net dès la première année.
Cette opération répond parfaitement aux exigences de la norme ISO 50001. Elle cible un usage énergétique significatif (le chauffage au gaz), s’appuie sur des données mesurables grâce à la GTB, et constitue une action d’amélioration documentée et vérifiable. Elle s’intègre ainsi dans une démarche d’amélioration continue de la performance énergétique.
Le projet a été réalisé dans le cadre de la fiche CEE IND-BA-110, qui concerne les bâtiments industriels chauffés par air chaud et présentant une hauteur sous plafond supérieure à cinq mètres. Le gain énergétique estimé dépassant les 20 %, l’ensemble des travaux a été financé à 100 % par le délégataire ESSO. Le client n’a eu aucun reste à charge.
Ce projet démontre qu’une stratégie bien conçue, associée à une GTB intelligente et à un financement par les CEE, permet de transformer un site industriel énergivore en modèle d’efficacité thermique. Et surtout, cela peut être fait sans impacter la trésorerie de l’entreprise.
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