Contexte : une forte perte thermique verticale

Dans ce site de plus de 27 000 m², on constatait un écart de température supérieur à 10 °C entre le sol et le plafond. Ce déséquilibre thermique obligeait les aérothermes à fonctionner intensivement, engendrant une surconsommation de gaz supérieure à 2 600 MWh par an. En parallèle, les opérateurs souffraient d’un manque de confort au niveau du sol, notamment en période hivernale.

Objectif : optimiser la performance énergétique sans frais pour le client

La mission confiée à nos équipes était double : réduire la consommation d’énergie et améliorer le confort thermique, sans générer de reste à charge. Après un audit thermique approfondi, le bâtiment a été découpé en quatre zones distinctes, selon leur volume, leur usage et leurs contraintes. L’objectif de brassage a été fixé à 1,34 renouvellement de volume d’air par heure, un taux permettant une stratification minimale tout en garantissant un confort optimal.

Déploiement technique : une solution sobre et efficace

Vingt-et-un déstratificateurs thermiques ont été installés à une hauteur de 12 à 14 mètres. Chaque appareil couvre environ 450 m², avec un rayon d’action de 24 mètres. Leur débit a été volontairement limité à 3 250 m³/h pour éviter des courants d’air désagréables au sol. Le système a été intégré à la GTB (Gestion Technique du Bâtiment) existante, permettant un déclenchement automatique en fonction de l’écart de température mesuré, un ajustement selon les horaires d’occupation et une réduction progressive de la puissance des aérothermes. Un suivi post-installation a été mis en place pour garantir la stabilité des performances dans le temps.

Le choix du bon dimensionnement

Le volume d’air à traiter dépassait 270 000 m³. Un surdimensionnement aurait pu accélérer le brassage, mais au détriment du confort thermique pour les opérateurs, d’une consommation électrique inutilement élevée et d’un retour sur investissement moins favorable. C’est pourquoi le dimensionnement a été ajusté pour maximiser l’efficacité énergétique tout en conservant une sobriété de fonctionnement.

Résultats énergétiques attendus

Selon les scénarios étudiés, les économies annuelles varient de 228 MWh dans l’hypothèse basse à 748 MWh dans le scénario le plus favorable. En parallèle, cela représente une réduction potentielle de 46 à 152 tonnes de CO₂ par an. Même dans l’hypothèse intermédiaire, les gains financiers sont significatifs, avec près de 44 000 euros d’économies annuelles estimées. À cela s’ajoute une consommation annuelle très modérée des déstratificateurs, de l’ordre de 31,7 MWh.

Un projet aligné avec la norme ISO 50001

Ce projet s’inscrit pleinement dans une démarche d’amélioration continue conforme à la norme ISO 50001. Il cible un usage énergétique significatif, repose sur des données mesurables (grâce à la GTB) et documente une action concrète d’optimisation énergétique.

Un financement intégralement couvert par les CEE

Le projet a été entièrement financé grâce au mécanisme des Certificats d’Économies d’Énergie, via la fiche d’opération standardisée dédiée aux bâtiments industriels chauffés par air chaud. Ce financement, validé par un délégataire agréé, a permis au client de ne rien débourser, ni en investissement initial ni en frais annexes.

Conclusion

Ce retour d’expérience confirme qu’il est possible d’atteindre une amélioration nette de l’efficacité énergétique dans l’industrie, même en présence de fortes contraintes techniques, et sans impact sur la trésorerie. Une conception précise, un dimensionnement sobre et un pilotage intelligent sont les clés du succès.

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